6月30日，揚州中遠海運重工舉行智能管加工車間投產(chǎn)儀式，隨著“#00001”號鋼管順利完成自動焊接，翻開了企業(yè)“數(shù)轉(zhuǎn)智改”戰(zhàn)略的嶄新篇章。
走進智能管加工車間，躍動的機械臂精準作業(yè)，AGV小車沿軌道高效運行，一根根鋼管在智能流水線上自動完成從原料到成品部件的全部工序——全程幾乎無需人工直接操作。此次投產(chǎn)的智能車間配備五條覆蓋全口徑范圍的智能化短直管流水線，將中國船舶管加工領(lǐng)域的智能化水平推升至國際前沿。
其中，全國首創(chuàng)中一徑自動法蘭組焊流水線作為技術(shù)突破的典范，成功構(gòu)建了國內(nèi)首個覆蓋下料、除銹、噴碼、裝配、焊接、物流全流程的完全無人化作業(yè)系統(tǒng)，實現(xiàn)了從鋼管精準測長與自動噴碼、雙端坡口精密加工、法蘭智能匹配裝配，直至機器人高精度焊接的全工序自動化無縫銜接，徹底解決了傳統(tǒng)工藝中人工干預(yù)環(huán)節(jié)多、加工精度難以穩(wěn)定控制、生產(chǎn)效率低下的行業(yè)核心難題。
中一徑流水線的卓越性能，源自四個核心智能化技術(shù)集群：
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- 3D視覺掃描與力控反饋技術(shù)應(yīng)用于自適應(yīng)裝配系統(tǒng)，能夠自動識別并精準匹配不同規(guī)格的法蘭與鋼管，實現(xiàn)DN65-DN125全系列工件的快速柔性化生產(chǎn)切換。
- ? 激光除銹自動噴碼系統(tǒng)在對管子逐根進行自動檢測對比后，依次對噴碼位置進行激光除銹和自動噴碼，該技術(shù)對比行業(yè)內(nèi)現(xiàn)行方案年節(jié)約上千萬表面處理費用。
- 智能物流網(wǎng)絡(luò)通過AGV小車與動力鏈條輸送系統(tǒng)協(xié)同運作，實現(xiàn)了工件在各加工工位（切割、裝配、焊接）間的100%自動流轉(zhuǎn)，大幅減少了70%以上的人工搬運耗時。
- 數(shù)字孿生與MES系統(tǒng)作為智能車間的“中樞神經(jīng)”，全面接入各關(guān)鍵設(shè)備，能夠?qū)崟r采集與分析海量設(shè)備運行參數(shù)與生產(chǎn)進度數(shù)據(jù)。工程師可依托該系統(tǒng)進行遠程監(jiān)控、工藝優(yōu)化及預(yù)測性維護，顯著提升了車間管理的智能化水平和響應(yīng)效率。
完整的智能生產(chǎn)鏈形成了“數(shù)據(jù)驅(qū)動、實時響應(yīng)”的數(shù)字化運營體系，帶來了全方位、可量化的效益提升：
- 生產(chǎn)效率實現(xiàn)跨越式增長：中一徑線單班次可穩(wěn)定完成120根雙端法蘭焊接，效率提升200%；車間月度產(chǎn)能預(yù)計達 2.5萬根，較傳統(tǒng)產(chǎn)線實現(xiàn)翻番。
- 加工精度取得質(zhì)的突破：激光切割精度穩(wěn)定在±1mm，機器人焊接一次合格率突破99%，人工補焊需求及相關(guān)成本大幅降低50%以上。
- 人力資源配置更加科學(xué)高效：車間操作人員需求對比傳統(tǒng)模式減少33人，通過優(yōu)化“人機協(xié)作”模式，使員工得以專注于更具價值的工作環(huán)節(jié)。
深化數(shù)智融合 ? 錨定卓越目標(biāo)智能管加工車間的建成投產(chǎn)，是揚州中遠海運重工“三化”建設(shè)的重要里程碑。該公司正以此為基礎(chǔ)規(guī)劃下一階段的深化發(fā)展，構(gòu)建從物料存儲到交付的全無人化聯(lián)合運行體系，為堅定不移打造“國內(nèi)領(lǐng)先 世界一流”的數(shù)智化示范船廠提供堅實支撐，為中國船舶制造業(yè)數(shù)字化轉(zhuǎn)型貢獻“揚州中遠海運重工方案”。
