2月14日，江南造船175000立方米大型LNG運(yùn)輸船系列船項(xiàng)目迎來(lái)雙船雙節(jié)點(diǎn)：H2704船（系列船第五艘）貨艙段下水、H2705船（系列船第六艘）貨艙段同步完成上船臺(tái)。這一雙船雙節(jié)點(diǎn)突破標(biāo)志著該系列船型建造節(jié)律與工藝水平再上新臺(tái)階，為“4634”節(jié)拍化建造奠定堅(jiān)實(shí)基礎(chǔ)。

系列船節(jié)點(diǎn)的“緊密相連”，得益于精益生產(chǎn)在各部門、各生產(chǎn)環(huán)節(jié)的持續(xù)推進(jìn)。精益生產(chǎn)就如同牽引的“紅繩”，緊密拉動(dòng)前道、后道的節(jié)拍化生產(chǎn)。其中H2704船作為本系列的5號(hào)船，在殼、舾、涂的三線并進(jìn)建造中都創(chuàng)出了高效成果。

先行部門在精益生產(chǎn)上的持續(xù)推進(jìn)，確保了貨艙段分段主類目已經(jīng)能100%高效、準(zhǔn)時(shí)地對(duì)應(yīng)供給，總組建造能力大幅度提升。

搭載部積極總結(jié)系列船的建造經(jīng)驗(yàn)，向前道不斷反饋設(shè)計(jì)優(yōu)化建議，以精益課題研究為切入點(diǎn)，通過(guò)人員固化、班組重塑等方式切實(shí)推進(jìn)搭載節(jié)律，僅用84天就實(shí)現(xiàn)了貨艙段船體結(jié)構(gòu)100%交驗(yàn)，進(jìn)一步固化3個(gè)月的總組平臺(tái)建造周期；對(duì)后道積極固化船體的3個(gè)月節(jié)拍化成型，助力模塊部首次實(shí)現(xiàn)雙貨艙間隔15天的節(jié)拍化生產(chǎn)。

船體結(jié)構(gòu)的固化生產(chǎn)周期讓模塊圍護(hù)系統(tǒng)可以提前啟動(dòng)，模塊部將腳手模塊工作整合前移，高空作業(yè)平地做，實(shí)現(xiàn)圍護(hù)系統(tǒng)安裝平臺(tái)完整性在吊裝前就達(dá)到40%，吊裝上船后就可以連續(xù)作業(yè)；同時(shí)通過(guò)精益生產(chǎn)優(yōu)化腳手派工、細(xì)化員工到固定工步，進(jìn)一步提質(zhì)增效，讓精益“紅繩”充分實(shí)現(xiàn)拉動(dòng)前道、推動(dòng)后道。

模塊部通過(guò)“三同”模式，充分汲取、總結(jié)系列船建造經(jīng)驗(yàn)，踐行精益理念，將單元管架安裝之前可能出現(xiàn)的施工工作干涉等情況前移預(yù)處理；同時(shí)基于人員固化、工裝優(yōu)化以及精度控制的提升，實(shí)現(xiàn)甲板主干單元管架安裝時(shí)由相對(duì)坐標(biāo)改為絕對(duì)坐標(biāo)，讓安裝更便捷、更快速、更精準(zhǔn)，也讓勞動(dòng)效率大幅提升。

由于前道總組、模塊單元吊裝的節(jié)拍化生產(chǎn)，充分平衡了涂裝作業(yè)的波峰波谷，使得整體涂裝作業(yè)循序漸進(jìn)開(kāi)展，實(shí)現(xiàn)工序“零等待”銜接，降本增效、成果顯著：5號(hào)船貨艙段總段涂裝完成率100%，外板涂裝提前竣工，3、4號(hào)貨艙涂裝工作順利移交圍護(hù)系統(tǒng)，1、2號(hào)貨艙同步達(dá)到涂裝打磨標(biāo)準(zhǔn)。

5號(hào)船的生產(chǎn)節(jié)拍標(biāo)桿樹(shù)立，今日完成上船臺(tái)節(jié)點(diǎn)的6號(hào)船也“不甘示弱”。精益“紅繩”讓節(jié)拍化生產(chǎn)更緊湊。H2705船通過(guò)模塊化總組策略實(shí)現(xiàn)快速上船臺(tái)，目前已完成諸多生產(chǎn)節(jié)點(diǎn)：底部總段 1~6環(huán)總組結(jié)束；4號(hào)貨艙圍護(hù)腳手架全數(shù)吊裝到位；3號(hào)貨艙圍護(hù)腳手搭設(shè)形成立體化同步作業(yè)空間；3、4號(hào)貨艙涉及所有總段總組定位結(jié)束，4號(hào)貨艙壓載艙及隔艙總段基本電焊結(jié)束，關(guān)鍵區(qū)域結(jié)構(gòu)強(qiáng)度與裝配精度雙達(dá)標(biāo)；2號(hào)貨艙分段全部進(jìn)涂，為后續(xù)連續(xù)搭載掃清障礙。

據(jù)了解，系列船將通過(guò)工藝革新，持續(xù)深化低應(yīng)力建造技術(shù)應(yīng)用，通過(guò)優(yōu)化焊接順序、改進(jìn)工裝設(shè)計(jì)、強(qiáng)化過(guò)程監(jiān)控等舉措，有效控制船體變形量。該技術(shù)體系的確立，不僅能縮短船臺(tái)周期，更為此后圍護(hù)系統(tǒng)“零返工”安裝提供了毫米級(jí)精度保障，推動(dòng)全工程鏈建造效率提升。

通過(guò)精益“紅繩”，讓各部門、各工序之間彼此串聯(lián)、相互作用，實(shí)現(xiàn)了“1+1”大于2的效果，凸顯了精益理念引領(lǐng)下生產(chǎn)效率的切實(shí)提升。此次雙船雙節(jié)點(diǎn)的順利同步，彰顯了公司在高端液化天然氣船領(lǐng)域的全流程管控與節(jié)拍化建造能力，為公司達(dá)成“奪冠”目標(biāo)提供了堅(jiān)實(shí)基礎(chǔ)和有力支撐，也為后續(xù)批量高質(zhì)量建造樹(shù)立了行業(yè)標(biāo)桿！