2024年是中國船舶大連造船首艘17.5萬立方米LNG運輸船貨物圍護系統(tǒng)開工之年，大船集團LNG運行部積極踐行“三贏”理念，以降本增效為主線、以精益管理為抓手，聚焦關鍵環(huán)節(jié)、深挖降本潛能，持續(xù)提升生產效率。

• 建立標準工時體系

為建立健全LNG運輸船貨物圍護系統(tǒng)標準工時體系，LNG運行部在推進17.5萬立方米LNG運輸船首制船貨物圍護系統(tǒng)施工的同時，同步開展實動工時采集工作，長期對貨物圍護系統(tǒng)各工種/工序施工過程進行跟蹤統(tǒng)計，并對具體施工工時、施工內容、施工人數等進行詳實記錄。目前已采集各專業(yè)/工序實動工時數據755條，為實現“LNG運輸船貨物圍護系統(tǒng)工時標準制定與施工進度同步”的目標奠定堅實基礎。

LNG運行部依托工作包派工及實動工時反饋工作，對LNG運輸船貨物圍護系統(tǒng)實動工時數據進行全面收集，并以此對工時定額標準進行校驗。LNG運行部建立實動工時周報及周例會機制，先后開展未反饋人員專項檢查、中午加班作業(yè)專項檢查和待工工時專項檢查等工作，實現實動工時反饋覆蓋率100%、平均偏差率低于0.5%，為LNG運輸船工時及人工費用的精益管理提供數據支持。

• 持續(xù)推進施工改進

大船集團LNG運行部以首制船首艙貨物圍護系統(tǒng)施工為基礎，持續(xù)從生產準備、生產組織、施工方法等方面推進精益管理，當前貨物圍護系統(tǒng)施工效率較首艙提高近10%。

絕緣板安裝階段，LNG運行部對施工全流程進行動作分解及規(guī)范，固定施工工位并固化員工動作，通過施工步驟及人員配置標準化，單艙絕緣板安裝效率明顯提高。首艙頂面絕緣板安裝時，使用傳統(tǒng)機械手安裝對位復雜，LNG運行部根據施工工況，研制專用工裝，通過與電動叉車配合施工，替換傳統(tǒng)機械手，使頂面絕緣板安裝時長由40分鐘/塊縮減至25分鐘/塊。同時，LNG運行部針對不同樹脂機穩(wěn)定性差異，確定各設備實際參數，單艙樹脂用量減少約3%。

次屏壁粘連階段，根據GTT要求，自動粘連機每日檢驗合格后方可進行自動粘連施工，標準檢驗時間至少4小時，為節(jié)省時間，LNG運行部根據日檢內容，優(yōu)化檢驗流程，制定分步式日檢方案，經與GTT深入溝通，最終得到認可，將原4小時日檢等待時間縮短至2小時，自動粘連周期縮短約6%。

• 優(yōu)化培訓材料選用

LNG綜合培訓中心是LNG運輸船貨物圍護系統(tǒng)專業(yè)技能人員培訓、取證及復證的專用場所，為保證員工得到充分學習，每日投入大量培訓材料。LNG運行部嚴抓培訓材料選用，堅持“眼光向外、刀刃向內”，采取一系列降本增效的有效措施。

大力推廣培訓材料國產化替代。在保證培訓材料同實船品質一致的前提下，持續(xù)跟蹤貨物圍護系統(tǒng)相關材料的最新研發(fā)和取證情況，及時吸納有質量保證的高性價比國產替代產品，目前，培訓用柔性次屏壁、剛性次屏壁的國產材料占比分別達到35%、50%，預計節(jié)約10%培訓成本；70%的裝配模擬工位采用滿足要求的低價產品代替，預計節(jié)約5%培訓成本。

充分發(fā)揮新質生產力的創(chuàng)新主導作用。研發(fā)使用激光切割設備，將焊接后的板材進行規(guī)范切割，實現波紋板搭接焊材料的重復利用，預計該項單人培訓費節(jié)約1萬元，極大提高訓練效率及材料利用率。

下一步，大船集團LNG運行部將堅持價值創(chuàng)造，充分發(fā)揮主觀能動性，強管理、降成本、增效率、保生產，穩(wěn)步實現LNG運輸船精益化、節(jié)拍化生產。