2024年，大船裝備做強“四主一輔”產(chǎn)業(yè)發(fā)展格局，緊密圍繞生產(chǎn)經(jīng)營重點任務，以精益管理為手段，以價值創(chuàng)造和提質(zhì)增效為導向，下好生產(chǎn)經(jīng)營“一盤棋”。

• 聚焦效率提升

LNG雙燃料16000TEU集裝箱船B型艙建造是2024年大船裝備重要產(chǎn)品之一，已交付的4臺B型艙建造周期持續(xù)縮短，其中LNG雙燃料16000TEU集裝箱船11號船B艙建造周期較10號船縮短15天，絕緣安裝縮短9天，內(nèi)部清潔縮短11天。近日完工的12號船B型艙焊接一次探傷合格率較11號船B型艙提升33%，施工周期縮短10天，焊材成本節(jié)省約125萬元、人工成本節(jié)省約15萬元。

清潔報驗施工一次性通過，施工周期由原來的53天縮短至35天，綜合成本節(jié)省約35萬元。絕緣安裝施工環(huán)節(jié)，合理調(diào)整施工順序，避免交叉作業(yè)和安全風險，施工周期較11號船B型艙縮短10天，人工成本節(jié)省約20萬元。在整艙頂升施工環(huán)節(jié)，整艙頂升次數(shù)由原來的4次降低到2次，最大頂升高度由原來的500mm降低到150mm。

徐大堡核電一期首個核島內(nèi)模塊建造中，僅用45天創(chuàng)造了項目零遺留交付、首次完整性交付，較同類產(chǎn)品常規(guī)建造時間縮短40天。

• 聚焦精益節(jié)能

為打好成本管控攻堅戰(zhàn)，上半年大船裝備通過優(yōu)化采購流程，整合生產(chǎn)物資需求，提高與供應商的議價能力，累計節(jié)約采購費用約30萬元。建立余料動態(tài)臺賬管理，設計人員第一時間掌握余料情況，采用混套方式，節(jié)約鋼材15.5噸，節(jié)約成本70余萬元。優(yōu)化B型艙裝船吊運方案，實現(xiàn)了單臺履帶吊裝發(fā)運，單船裝船節(jié)省吊裝費用16萬元，截至目前實現(xiàn)采購節(jié)支率約4.97%。

生產(chǎn)保障方面引入物聯(lián)網(wǎng)智能水電表，實現(xiàn)精準定位各區(qū)域的水電能耗量，三十里堡場區(qū)自來水使用實現(xiàn)手機遠程實時查看，遠程操控閥門開啟。截止8月，用水量已降至5200噸/月，用水量下降約33.75%。在降低電能管理上，目前推進的廠房光伏發(fā)電項目，可實現(xiàn)自主發(fā)電利用率高達78%，預計每年可節(jié)省電費約200萬元。

• 聚焦技術創(chuàng)新

立足技術強化精益管理，圍繞LNG雙燃料16000TEU集裝箱船B型艙建造，從設計源頭推動工藝創(chuàng)新，多措并舉推動精益管理。通過SIGMA軟件優(yōu)化程序、優(yōu)化工藝，材料利用率提高了2.5%以上，切割精度提升至1mm以內(nèi)。將原有總組順序按場地和運輸能力重新優(yōu)化，減少過程運輸和儲存成本。優(yōu)化焊接工藝，改進焊接方法，增加15項焊接評定，節(jié)約現(xiàn)場總組焊接施工時間約7-10天。針對工藝板優(yōu)化設計，提高反復使用次數(shù)，單次每船套節(jié)約材料10噸以上。

在質(zhì)量精益管理上，300余人次參加B型艙項目專項精度管理培訓，設立質(zhì)量“專項巡檢小組”及時反饋并解決現(xiàn)場問題。探傷作業(yè)創(chuàng)新性結(jié)合RT與PAUT檢測技術，實現(xiàn)24小時不間斷工作模式，效率提升近60%，合格率持續(xù)在98%以上，既降低了成本又縮短了探傷檢測周期。理化性能試驗周期由14天縮短至8天。B型艙全過程嚴格的質(zhì)量精益管理避免了施工偏差，為總組合攏階段提供有力支持。

下一步，大船裝備將繼續(xù)堅持“一盤棋”思維，進一步落實“三贏”理念，圍繞提升價值創(chuàng)造能力推進各項工作，持續(xù)優(yōu)化優(yōu)勢資源配置和核心能力建設，高質(zhì)量完成年度各項目標任務。