日前，經(jīng)過(guò)多輪調(diào)試和適應(yīng)性運(yùn)行，七二五所雙瑞特裝鑄鋼車(chē)間數(shù)字化升級(jí)初步成型，熔煉工序自動(dòng)化率提升至83.3%，人均產(chǎn)能提升16.8%，人力成本節(jié)約7.7%，有效促進(jìn)全年降本增效目標(biāo)達(dá)成。
2022年3月，雙瑞特裝鑄鋼車(chē)間數(shù)字化升級(jí)改造項(xiàng)目正式啟動(dòng)。項(xiàng)目開(kāi)始后，項(xiàng)目組團(tuán)隊(duì)對(duì)標(biāo)行業(yè)發(fā)展最新技術(shù)和信息化管理先進(jìn)經(jīng)驗(yàn)，根據(jù)雙瑞特裝實(shí)際情況和發(fā)展需求，有針對(duì)性引入熔煉智能單元控制與管理系統(tǒng)（MIU）和全流程虛擬鑄造系統(tǒng)（VCS），與雙瑞特裝現(xiàn)有企業(yè)管理系統(tǒng)（ERP）和生產(chǎn)管控平臺(tái)（MES）進(jìn)行全面數(shù)據(jù)對(duì)接、工作流程再造、倉(cāng)儲(chǔ)信息集成等工作。有效解決了傳統(tǒng)鑄造行業(yè)廣泛存在的管理水平較低、技術(shù)經(jīng)驗(yàn)傳承不足、生產(chǎn)分析和數(shù)據(jù)積累不充分的痛點(diǎn)。
員工在平板上即可操作MIU系統(tǒng)
半年多來(lái)，經(jīng)過(guò)多輪調(diào)試和適應(yīng)性運(yùn)行后，鑄鋼車(chē)間正式形成了由ERP、VCS、MIU與MES四大功能板塊組成的完整數(shù)字化生產(chǎn)鏈路。在10月中旬連續(xù)多次的實(shí)際生產(chǎn)運(yùn)用中，展現(xiàn)了數(shù)字技術(shù)對(duì)生產(chǎn)流程梳理、生產(chǎn)效率、生產(chǎn)標(biāo)準(zhǔn)化和人員減負(fù)等方面全面提升，數(shù)字鑄鋼車(chē)間至此已雛形初現(xiàn)。
封閉式澆注流水線(xiàn)和熔爐
VCS全流程虛擬鑄造系統(tǒng)成為提升生產(chǎn)效率、保障生產(chǎn)標(biāo)準(zhǔn)化的一大“法寶”，由它對(duì)工藝設(shè)計(jì)進(jìn)行全流程管控，實(shí)現(xiàn)鑄造過(guò)程關(guān)鍵控制參數(shù)自動(dòng)下發(fā)、執(zhí)行、反饋和分析。
在以往熔煉過(guò)程中，為達(dá)到目標(biāo)成品材料的成分構(gòu)成，需要技術(shù)員來(lái)計(jì)算原料選取配比和過(guò)程中的參數(shù)調(diào)整，這個(gè)過(guò)程往往費(fèi)時(shí)費(fèi)力。”不僅如此，以往煉鋼就好像是“開(kāi)盲盒”，第一次化驗(yàn)鋼水成分與人工計(jì)算的存在較大誤差，過(guò)程中還需要多次取樣、檢驗(yàn)、添料調(diào)整，需要兩次甚至多次調(diào)整后才能合格出爐。
仿真模擬計(jì)算熔煉成分
如今VCS提前介入后，可自動(dòng)通過(guò)工藝設(shè)計(jì)要求，調(diào)取原料倉(cāng)儲(chǔ)數(shù)據(jù)，結(jié)合原料成本計(jì)算，自動(dòng)進(jìn)行配比形成出料清單，并仿真模擬計(jì)算出熔煉后成分構(gòu)成，將相關(guān)參數(shù)輸出到MIU當(dāng)中。使得在后續(xù)鑄造過(guò)程中，減少了人工計(jì)算的誤差，減少了熔煉中取樣、檢驗(yàn)、添料的次數(shù)，大大提升了熔煉一次出爐率。不僅實(shí)現(xiàn)了降低鋼水原材料成本，成分控制也更加精準(zhǔn)，更縮短了熔煉時(shí)間，降低了能源消耗和碳排放水平。
在過(guò)去熔煉中測(cè)樣的結(jié)果，需要檢驗(yàn)員抄到檢驗(yàn)單上，交給技術(shù)員再次進(jìn)行計(jì)算調(diào)整參數(shù)，再去由專(zhuān)人去取料投料，這一系列工作全靠人工完成。
取樣檢測(cè)數(shù)據(jù)實(shí)時(shí)上傳
而引入MIU熔煉智能單元控制與管理系統(tǒng)，一改原有鑄造行業(yè)繁雜的生產(chǎn)數(shù)據(jù)和過(guò)程記錄。從生產(chǎn)計(jì)劃、技術(shù)工藝到產(chǎn)品質(zhì)量、成品檢驗(yàn)，MIU系統(tǒng)實(shí)現(xiàn)了整個(gè)熔煉過(guò)程的工藝策劃、數(shù)據(jù)采集、生產(chǎn)統(tǒng)計(jì)分析、能耗統(tǒng)計(jì)分析、物料統(tǒng)計(jì)分析及質(zhì)量追溯等功能。
天車(chē)吊秤、臺(tái)秤、測(cè)溫槍、光譜儀……一大批原本獨(dú)立運(yùn)行的設(shè)備經(jīng)過(guò)數(shù)字化改造，成為車(chē)間物聯(lián)網(wǎng)的組成。物料稱(chēng)重、投料量、鋼水溫度、化驗(yàn)檢測(cè)結(jié)果、澆注量等一大批數(shù)據(jù)實(shí)時(shí)在MIU中顯示。“我覺(jué)得現(xiàn)在掌握數(shù)據(jù)更方便了，通過(guò)移動(dòng)終端、大屏看板就能夠?qū)崟r(shí)掌握，再也不用來(lái)回奔波遞紙條了。車(chē)間管理更精細(xì)化，我們也是受益者。”據(jù)鑄鋼車(chē)間員工說(shuō)。
打造現(xiàn)代化綠色數(shù)字工廠(chǎng)
鑄鋼車(chē)間本次數(shù)字化升級(jí)改造初步成型后，實(shí)現(xiàn)了從物料源頭到產(chǎn)品出庫(kù)的生產(chǎn)工序全過(guò)程數(shù)字化標(biāo)準(zhǔn)化管理，使生產(chǎn)過(guò)程中不斷累積的經(jīng)驗(yàn)數(shù)據(jù)得以記錄在云端，更使現(xiàn)場(chǎng)操作人員規(guī)范、高效、高質(zhì)量地完成生產(chǎn)任務(wù)，“讓數(shù)據(jù)多跑腿、員工少跑腿”，極大地提升了鑄鋼車(chē)間整體生產(chǎn)效率，降低生產(chǎn)成本，提高了車(chē)間現(xiàn)代化管理和產(chǎn)品標(biāo)準(zhǔn)化水平。
